Познакомьтесь с командой Bering. Сегодня мы расскажем об одном из этапов производства яхт. Как стальной корпус приобретает защиту от ржавчины и коррозии? Нешат Бас — бригадир команды маляров, расскажет об этом в интервью.
Как вы пришли в компанию Bering и сколько вы работаете в ней?
В компании Беринг я начал свою работу в марте 2018 года, к этому моменту я давно был наслышан о яхтах под брендом Беринг.
Чем вы занимались до этого?
В яхтостроение я пришел более 20 лет назад. Работал на верфях SUNRISE Yachts, AHB Yachts, ADA Yachts, в различных проектах от 20 до 87 метров. Начинал с должности обыкновенного маляра, сейчас возглавляю команду.
Сколько человек в вашей команде?
На сегодняшний день моя команда состоит из 18 высококлассных специалистов.
Расскажите о вашей работе с яхтой от момента передачи вашей команде корпуса и до окончания работ?
Мы приступаем к работе с проектом после окончания сварочных работ. Она предполагает доведение поверхности металлического корпуса до идеального состояния по уровню суперяхт. Количество слоев нанесенной краски может достигать от 19 до 27.
Расскажите об основных этапах процесса работы вашей команды на яхтах.
Первое, что необходимо сделать — это добиться максимальной адгезии первого слоя краски с металлическим корпусом яхты. Для этого производится пескоструйная обработка металлической поверхности. В течении последующих 4-6 часов необходимо нанести два первых слоя грунтовки. Следующим этапом является шпаклевка корпуса для исправления всех неровностей. Затем наносится промежуточный слой между шпаклевкой и внешним слоем краски. И результат нашей работы — нанесение внешнего слоя краски в несколько этапов.
Расскажите подробней об этих процессах.
Для начала необходимо очистить поверхность от ржавчины, пыли, жиров и всего того, что будет препятствовать адгезии краски с металлом.
Это происходит при холодной абразивной обработке поверхности с помощью пескоструйного аппарата под высоким давлением воздуха. После этого, с помощью вакуумного аппарата, мы удаляем всю пыль, грязь и добиваемся медицинской чистоты металла. Наносится два первых слоя грунтовки толщиной от 100 до 200 микрон.
После того как вся поверхность яхты будет обработана грунтовкой, мы приступаем к выравниванию всех неровностей. Это самый длительный процесс, целью которого является доведение всех внешних поверхностей до идеально ровного состояния. Шпаклевка наносится в несколько слоев и ее толщина составляет от 3 до 12 миллиметров. При этом, хочу уточнить, что структура материала морской шпаклевки, в конечном виде, очень близка по своим характеристикам к искусственному камню, такая же прочная и твердая, но в то же время позволяет корпусу переносить небольшие изгибания и деформации во время эксплуатации. На этом же этапе мы добиваемся, чтобы все углы и все стыки поверхности имели равные, заданные инженерами градусы. По окончанию данного этапа работ, можно судить о том, как будут выглядеть все выверенные обводы по всей поверхности яхты.
Как происходит сам процесс выравнивания?
Морская шпаклевка двухкомпонентная, имеет эпоксидный состав. У нее ограниченное время пластичности. Шпаклевочный материал наносится на корпус, высыхает, а после этого шлифуется наждачной бумагой. После каждой шлифовки все радиусы, углы, поверхности проверяются на неровности и повторяется процесс нанесения шпаклевки. Данная технология позволяет создать слой обеспечивающий защиту и, в то же время, он остается эластичным для предотвращения растрескивания при движения судна в самых сложных штормовых условий.
Вы заранее знаете сколько будет слоев шпаклевки?
Нет, это часть процесса. На одной части корпуса, для полного выравнивания, достаточно нанести 2-3 слоя шпаклевки. На более сложных, изогнутых, частях для того, чтобы добиться идеально ровной поверхности может понадобится 5-7 слоев.
Как происходит покраска внешнего слоя?
Перед нанесением внешнего слоя краски, на шпаклевку наносится специальный слой грунтовки, который закрывает все микронеровности и микропоры.
После этого наносится специальный слой краски для лучшей адгезии внешнего слоя к предыдущим слоям. Далее либо лодка перемещается в покрасочный ангар, либо вокруг лодки строится кокон из полиэтилена, который состоит из двух барьерных слоев. воздушное пространство внутри, при помощи специальных машин обеспыливается, очищается и доводится до стерильного состояния операционной палаты. После этого каждый миллиметр поверхности яхты очищается при помощи салфеток с обезжиривающим составом.
Далее в этот кокон весь персонал может пройти только через четыре отсека буферной зоны в специальных комбинезонах, с масками и перчатками чтобы не допустить появления каких либо загрязнений. Спецодежда меняется каждый раз перед входом сотрудника в кокон. Чрезвычайно важно создать условия стерильности, сотрудникам даже запрещается пользоваться парфюмами. Только таким образом можно добиться качественного покрытия внешнего слоя краски. После того как будут пройдены все тесты на влажность, температуру воздуха и чистоты поверхности корпуса, мы сможем произвести покраску, которая наносится в 3 слоя и в 6-8 слоев для краски типа металлик. Основная сложность данного этапа — все три слоя наносится до полного высыхания предыдущего, в один проход. Нельзя остановить покраску на середине борта. Если покраска началась, требуется покрасить лодку от угла до угла, за один раз. Заданный режим температуры и влажности сохраняется до полного высыхания краски, что составляет от 12 до 24 часов.
Как часто нужно заниматься обслуживанием лакокрасочного покрытия корпуса и надстройки?
Очень важно мыть яхту специальными щетками и шампунями, тогда лакокрасочное покрытие вашей яхты прослужит вам не один десяток лет. Наша технология нанесения внешнего слоя краски позволяет, как минимум три раза, провести процедуру полировки (обновления, восстановления) лакокрасочного покрытия за срок службы яхты. Во время полировки удаляется слой краски от 30 до 50 микрон при помощи полировальных паст и специального оборудования. После этой процедуры, корпус яхты приобретает первозданный вид.
Над какими проектами вы работаете сейчас?
Недавно мы закончили процесс шпаклевки корпуса и надстройки яхты Bering 77. Сейчас мы готовимся к работе со строящимся флагманом Bering 106.
